Заводы автоклавного газобетона

Производство автоклавного газобетона предъявляет очень строгие требования к качеству используемым материалам, их пропорции, контролю процесса предварительного твердения. Компания Tianyi обладает многолетним опытом в разработке эффективных технологических алгоритмов, определяющих высокое качество изделий из автоклавного газобетона.

Линия по производству автоклавных газобетонных блоков и панелей Tianyi делится на узлы в соответствии с технологической последовательностью производства: подготовка сырья, обработка арматуры (при производстве армированных газобетонных панелей), дозирование, заливка, статическая выдержка, резка, автоклавное отверждение и автоклавирование.

Технологический процесс

Краткое иллюстрированное описание технологического процесса производства армированных панелей из автоклавного газобетона.

 

Подготовка материала

Исходный материал поставляется ленточным конвейером в шаровую мельницу для влажного помола

Подготовка суспензии

После этого смесь смешивается в миксере для получения суспензии требуемой фракции и плотности

Подготовка суспензии

Хранение цемента и извести

Цемент и известь подаются в миксер из силосов.

Промежуточное хранение суспензии

Полученная суспензия помещается в цистерны для промежуточного хранения.

Подготовка армирования

Одновременно с этим осуществляется производство сеток и каркасов из проволоки или арматуры. Каркасы и сетки устанавливаются на кондуктор н араме.

Подготовка армирования

Произведенные сетки и каркасы проходят антикоррозионную подготовку и сушку.

Подача каркасов в зону формовки

Подача мобильных форм в зону заливки/ ajhvjdrb

Заливка суспензии в форму

Смешанная суспензия заливается в форму с помощью подъемной головы миксера.

Заливка суспензии в форму

После заливки суспензии в форму стержневые вибраторы опускаются и выгоняют лишний воздух из смеси, попавший туда при заливке.

Установка армирующего каркаса в форму

Каркасы устанавливаются на специальную раму-кондуктор со стержнями, которая перемещается и подается краном в форму с залитой суспензией.

Установка армирующего каркаса в форму

Форма со свежеотлитой суспензией и помещенной в нее каркасами перемещается в камеру предварительной тепловой выдержки с постоянной температурой. Позицию каркаса в форме определяет кондуктор, который остается на форме.

Вывод из камеры тепловой обработки

По достижении суспензией прочности, достаточной для проведения операции резки, формы перемещаются из предварительной камеры твердения специальной кареткой в зону последующей обработки.

Извлечение кондуктора

Рама-кондуктор со стержнями поднимается из формы автоматическим краном, оставляя арматурный каркас в изделии.

Подготовка к распалубке

Форма перемещается на роликах к манипулятору для процесса распалубки.

Захват формы манипулятором

Автоматический захват формы манипулатором

Перемещение формы в позицию распалубки

Манипулятор для распалубки автоматически поднимает форму и перемещает ее на станцию распалубки.

Кантование формы

Манипулятор переворачивает форму с изделием на 90 градусов и устанавливает ее в позицию распалубки.

Распалубка формы

Манипулятор осуществляет разблокировку формы и распалубку изделия, оставляя его на боковой стенке формы.

Перемещение формы в зону чистки

Манипулятор перемещает форму на станцию чистки и позже автоматически собирает ее с предварительно очищенной боковой стенкой другой формы.

Смазка формы

Собранная форма автоматически смазывается.

Продольная резка

На первом посту резки осуществляется продольная резка изделия, также формируется боковой паз.

Вертикальная резка

Изделие перемещается на пост вертикальной резки.

Вертикальная резка

Изделие перемещается на пост вертикальной резки.

Очистка изделия после обработки

Каретка перемещает изделие через пост обдува воздухом.

Перемещение изделия в зону очистки от обрези

Перемещение в зону очистки от обрези

Изделие перемещается в зону сортировки с кантователем с помощью специального подъемного устройства.

Кантование изделия

Удаление обрези с боков изделия

Зона автоклава

Подача в автоклав

Сгруппированные изделия подаются в автоклав для обработки паром.

Подача в автоклав

Сгруппированные изделия подаются в автоклав для обработки паром.

Подача в автоклав

Обработка в автоклаве

Извлечение из автоклава

Автоматическое извлечение изделий из автоклава.

Зона финишной обработки изделий

Сортировка изделий

Сортировка изделий

Магазин поддонов для готовых изделий

Упаковка изделий

Особенности процесса
  1. Подготовка сырья

При производстве автоклавного  газобетона сначала измельчаются кремнистые материалы, такие как песок и летучая зола. Исходя из характеристик сырья  и требований к технологическим характеристикам изделий, некоторые из них измельчаются в порошок в сухом виде, другие измельчаются в мокром виде с водой для получения пульпы, а некоторые смешиваются с известью.

Разделяют два способа смешивания: первый — сухое смешивание для приготовления цемента; второй — мокрое измельчение с водой, которое в основном используется для улучшения характеристик летучей золы или песка, что называется гидротермальным шаровым измельчением. Значительная часть закупаемой извести находится в виде комков, поэтому известь также необходимо тщательно измельчить.

Гипс обычно не измельчается отдельно. Как правило, он смешивается с летучей золой и потом вместе измельчаются. Гипс также может смешиваться с известью и с ней измельчаться.

Другие вспомогательные материалы и химикаты могут также быть задействованы в процессе.

  1. Обработка арматуры

Арматурная сталь используется при производстве армированных панелей из автоклавного газобетона. Обычно используется бухтовая сталь диаметров 4-5-6 мм. При обработке арматурной осуществляются процессы удаления ржавчины, рихтовки, резки, сварки каркаса, который потом подготавливается к покраске, красится и сушится.

  1. Установка каркаса в форму

Антикоррозионно обработанный каркас устанавливают в форму и фиксируют для заливки.

  1. Дозирование ингредиентов

Дозирование ингредиентов является ключевым звеном в процессе производства ячеистого бетона и связано с соотношением активных ингредиентов с сырьевыми материалами. Важно, чтобы текучесть и вязкость суспензии подошли для газификации алюминиевого порошка и нормального твердения сырого тела. Этот процесс имеет самое непосредственное влияние на расширение газа, процесс твердения и эксплуатационные характеристики продукта.

Дозирование заключается в измерении различных сырьевых материалов, подготовленных и хранящихся для использования, регулировке температуры и концентрации, а также измерении и подготовке небольшого количества смешанных материалов на месте с дальнейшей подачей их в перемешивающее оборудование в последовательности в соответствии с требованиями процесса.

  1. Формование

Процесс формования является важным процессом для формирования хорошей пористой структуры, и вместе с процессом дозирования он составляет основное звено процесса производства ячеистого бетона. Процесс формовки является одним из уникальных производственных процессов, который отличает бетон с воздухововлекающими добавками от других типов бетона. После дозирования и смешивания получается суспензия, которая соответствует требованиям времени, температуры и консистенции, указанным в процессе.

При производстве панелей, каркас предварительно помещается в форму. Далее, суспензия подвергается ряду физических и химических реакций в форме для образования пузырьков воздуха, которые расширяются, густеют и обеспечивают твердение суспензии.

  1. Выдержка

Процесс статической выдержки предназначен для продолжения процесса загустевания и затвердевания суспензии. Фактически, этот процесс начинается после заливки шлама в форму, когда процесс расширения газа активирует процесс твердения изделия. Шлам газируется для формирования сырого изделия, которое должно достичь определенной прочности для резки. В следует избегать вибрации. В то же время следует уделять пристальное внимание изменению шлама в процессе генерации газа и обратной связи с процессом дозирования и заливки, поскольку основные дефекты сырого изделия, такие как нарушение формы и растрескивание, возникают на этом этапе технологического процесса.

  1. Резка

Процесс резки состоит в разделении и формировании ячеистого бетонного изделия, чтобы оно соответствовало геометрическим требованиям. Для повышения эффективности производства и качества продукции компанией Tianyi разработаны специальные режущие машины, которые составляют ядро ​​процесса производства ячеистого бетона и представляют собой различные запатентованные технологии. Процесс резки напрямую определяет качество внешнего вида и определенные внутренние качества ячеистого бетонного изделия.

  1. Автоклавное отверждение

Процесс автоклавного отверждения заключается в паровой обработке ячеистого бетонного тела под высоким давлением Для воздухововлекающего бетона только после определенной температуры и достаточного времени отверждения сырое изделие может завершить необходимые физические и химические изменения, тем самым создавая прочность в соответствии со строительными нормами. Этот процесс обычно осуществляется при температуре выше 174,5 °C. Для этого процесса используется хорошо герметичный автоклав, а для нагрева используется насыщенный пар с определенным давлением, чтобы сырое изделие могло полностью завершить реакцию гидратации в условиях высокой температуры и высокой влажности. Определенные продукты гидратации придают ячеистому бетону определенную прочность и другие физико-механические свойства. Процесс автоклавной выдержки определяет окончательное формирование внутренних свойств ячеистого бетона.

  1. Пакетирование и упаковка

Включает выгрузку изделия, подъем, осмотр, упаковку, очистку и смазку тележек и нижних пластин, чтобы обеспечить поставку качественной продукции на рынок и нормальное выполнение следующего производственного цикла. С учетом требований рынка к внешнему виду все больше и больше заводов по производству ячеистого бетона начали упаковывать ячеистые бетонные изделия. Все чаще стало применяться упаковочное оборудование с использованием термопластиковой упаковки.

Армированные панели из автоклавного газобетона

Связаться с нами